nouvelles laser
Le laser à fibre double la productivité du fabricant de remorques 2018-12-10

DAVID LARCOMBE

À Bolton, dans le Lancashire, en Angleterre, du fabricant de remorques Indespension, la productivité de la découpe de tôle a doublé à la suite du remplacement en décembre 2016 d’une machine fonctionnant au laser CO2 avec un centre de profilage laser à fibre Bystronic ByStar Fibre 6520 coûtant près de 800 000 £ (environ 1,3 million de dollars; FIGURE 1). Le laser à fibre de 4 kW a une capacité de 6,5 × 2 m, ce qui en fait la plus grande machine à fibre livrée à ce jour sur le marché britannique.

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FIGURE 1. Avec le système laser à fibres ByStar Fibre 6520, l’azote est utilisé comme gaz de coupe sur des matériaux jusqu’à 5 mm d’épaisseur, au-dessus duquel de l’oxygène moins coûteux est utilisé; il y a peu de différence dans la qualité du bord coupé.
Steve Sadler, directeur des achats d'Indespension, a commenté: "Nous avons coupé principalement de l'acier doux 43A et pré-galv, ainsi que de l'aluminium, d'épaisseur comprise entre 1 mm et 12 mm. Jusqu'à 3 mm, le laser à fibre coupe trois fois plus vite que le CO2. Il traverse l'acier de 1 mm, produisant 10 trous / s. L’avantage perdure au fur et à mesure que l’épaisseur augmente, mais dans l’ensemble, le ByStar est deux fois plus rapide sur toutes les jauges que nous traitons. être en mesure de faire face à notre charge de travail de découpe au laser sans cesse croissante. "

Le laser à fibre a été acheté en échange partiel d'un modèle Bystronic CO2 à capacité équivalente à Indespension fourni en 2009. Sadler a confirmé qu'un bon prix avait été obtenu pour la vieille machine, alors qu'elle fonctionnait jusqu'à 20 heures par jour, soulignant ainsi sa valeur. comme avantage d'acheter de l'équipement auprès de ce fabricant.

Au départ, la principale raison d'investir dans la découpe au laser était de mieux contrôler en interne la production de remorques et d'éviter les dépenses liées à la sous-traitance de la tôlerie. Une autre considération importante consistait à rationaliser le processus de prototypage et de conception et à commercialiser plus rapidement les nouveaux produits.

"Avant 2009, lors du développement du produit, nous devions acheter un, deux ou trois jeux de pièces prototypes en tôle", a poursuivi Sadler. "Les sous-traitants ne voulaient pas produire de si petites quantités, le prix était donc généralement élevé et il leur a fallu quatre à six semaines pour livrer les prototypes. Si nous devions apporter une modification de conception et revenir au sous-traitant pour d'autres prototypes, il Cela pourrait être quelque chose d'aussi simple qu'un nouveau jeu de garde-boue, ce qui pourrait ajouter un mois de plus. Nous pouvons maintenant produire les pièces en interne en quelques jours, ce qui réduit le délai de livraison d'une nouvelle remorque de six ou sept mois en général. à moins de cinq, ou pour une remorque modifiée de trois ou quatre mois à moins de deux. "

Sadler a souligné qu'il y a une décennie, peu de remorques intégraient des fonctions de découpe au laser, alors qu'elles sont aujourd'hui largement utilisées. En effet, les produits sont conçus autour des capacités considérables des machines de découpe laser modernes. L'un des avantages est que l'usinage est si précis que les composants s'emboîtent de manière précise et rapide lors de l'assemblage, sans nécessiter un montage fastidieux.

L'autre avantage est que l'usinage est tellement rapide, en particulier avec le laser à fibre, qu'il constitue un moyen économique d'alléger le poids des composants en incorporant de nombreux trous et fentes. Il serait trop laborieux et donc peu économique de le faire manuellement.

La cellule de découpe au laser assure des équipes de jour et de nuit et d’extinction de l’éclairage pendant les mois d’été, totalisant 18 à 20 heures par jour, cinq jours par semaine. Pour le reste de l’année, il travaille en équipe de jour et s’allume 10 à 12 heures par jour.

Indespension a décidé de ne pas installer d'équipement d'automatisation, car il traite une grande variété de formats de feuilles, ce qui rend le chargement automatisé problématique. La gamme de tailles de composants est également large, allant de plus de 5,8 m. La présence de l'opérateur est donc nécessaire pour gérer la diversité. Un système de levage manuel à ventouses est donc utilisé pour la manipulation des feuilles (FIGURE 2).

FIGURE 2. La manipulation des feuilles sur la table navette du ByStar Fiber 6520 est effectuée manuellement à Indespension à l'aide d'un dispositif de levage à ventouse.
Cela pose toutefois un problème à l'entreprise si un cycle de production implique un nid constitué de quelques pièces simples et qu'elles sont découpées dans une feuille mince. Le cycle de coupe dans la machine laser à fibre est si rapide que l’opérateur n’a pas le temps de finir de secouer les pièces du squelette précédent avant que la feuille usinée suivante soit prête, ou de charger le prochain flan sur la table navette.

La société songe donc à inclure des micro-étiquettes dans certains programmes de découpe de tôle afin que les pièces profilées restent attachées au squelette, ce qui permettra de transférer l'intégralité de la feuille traitée vers un poste hors ligne, où un autre membre du personnel pourra vous aider à supprimer les composants.

80% des tôles découpées au laser qui entrent dans les remorques d'Indespension nécessitent un pliage. En conséquence, lors de l’installation du premier appareil laser, une presse plieuse tandem du même fournisseur a également été livrée (FIGURE 3).

FIGURE 3. Une des remorques de l'usine Indespension, appelée Digadoc, montre le grand nombre de fonctions coupées au laser et de plis nécessaires pour ses composants en tôle.
L’approvisionnement en machine de découpe laser et en presses-plieuses auprès du même fournisseur présente des avantages en termes de productivité car tous utilisent le même logiciel BySoft 7. Lorsqu'un nouveau composant est conçu dans le système de CAO SolidWorks d'Indespension et exporté vers le logiciel de contrôle Bystronic, qui contient lui-même une puissante fonctionnalité de CAO / FAO 3D, le modèle génère un programme de découpe au laser et une séquence de pliage du composant, y compris la position de la butée arrière et l'outil. planifier, minimisant ainsi les retards et les temps d'arrêt.

Le même logiciel, qui offre des fonctionnalités de simulation complètes, est chargé d’imbrouiller le maximum de pièces d’une feuille, d’établir des plans de découpe et de fournir une vue d’ensemble du processus de fabrication, y compris un accès immédiat aux données de production et de machine.

"Nous nous sommes engagés à diriger le marché en termes d'innovation, de qualité et de respect de l'environnement", a conclu Sadler. "L'acquisition du laser à fibre Bystronic nous aide à atteindre ces objectifs, tout en augmentant de manière indispensable la capacité de production. Elle marque également notre engagement en faveur de la fabrication au Royaume-Uni, qui est une partie importante de notre philosophie d'entreprise."

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